某国内大型电力机车生产企业，作为湖南千亿轨道交通产业集群的领头羊，以及实现整车出口“零”突破的企业，具有丰富的海外订单经验。然而，其车间自动化尚未联网，导致人工与自动化管理之间缺少融合。产品以车体+底架模式为主，涵盖约40道工序并强调柔性生产能力。由于产品高度定制化，涉及质量、设备、尺寸、颜色等多方面差异，使得生产呈现小批量、多品种、手工作业的特点。
目前，企业在设备数据采集、工艺参数收集和能源监控等方面存在明显短板。为解决这些问题，企业急需引进一套适用于其生产特点的电子数据采集与监控系统。经过慎重考虑和多方比较，企业最终选择了亚控作为涂装产线中控系统的产品供应实施商。
亚控作为业内知名的自动化软件平台供应商，具有丰富的实施经验和优秀的技术团队，能够为企业提供稳定可靠、高效智能的中控系统解决方案。通过与亚控的合作，系统可实现与公司现有信息系统（EAS、QMS、MES、TC）深度集成，确保数据流的无缝对接。与现场生产设备互联互通，实时监控设备的状态信息，全面记录设备维保信息。这不仅为涂装车间的布局智能化改造提供了有力支持，更实现了真正的管控融合一体化，构建了工厂级的生产互联网应用创新示范平台。这一平台树立了全生产过程管控优化、生产工艺优化、生产设备管理优化的行业标杆，为企业的发展注入了强大的动力。
01步入“六全自动化”智能时代
通过使用亚控管控一体化平台解决方案建设涂装产线中控系统，企业在生产过程中实现了从传统模式到数字化、智能化的转型。在引入亚控产品平台之前，企业由于上层信息系统和产线自动化设备没有实现互联互通，系统建设呈现“两张皮”的尴尬，车间生产高度依赖人工经验，特别是喷砂、底漆预喷、烘烤、打胶、面漆喷涂、烘烤、交检等40余道工序全部由人工操作。导致生产效率低下、质量不稳定，各个生产环节的自动化系统协同程度不足，缺乏有效的车间级的生产管控和统一管理。
这六大自动化功能的实现，标志着企业正式步入六大自动化智能时代。企业生产流程更加高效、精准和可控，为未来的持续发展奠定了坚实基础。同时，这也为企业带来了显著的成本降低和产能提升，增强了企业的市场竞争力。
02“六全自动化”功能展示
生产计划管理：通过工单查询、模板导入导出、工单状态设置、工单执行、挂起、解挂、工序排查等内容，当与MES通讯出现异常时，企业能够通过模板导入快速生成生产计划，并在通讯恢复后同步计划状态，确保生产计划的准确性和及时性。
生产执行管理：通过终端，便捷处理开工、完工、物料呼叫和异常上报。采用RFID设备，提供开完工信息，自动分解和执行调度任务，跟踪产品位置。中控下发派工任务至台位，调度移车台转运，自动交检上传检测结果至MES。持续自动采集过程数据，确保生产流程的完整性和准确性。
质量管理：MES系统将自动化检验模板同步至中控系统，支持按条件查询和下发至自动涂装。通过质量模板计划、下发和质量分析，确保质量记录的准确性和完整性。中控在派工时将检验模板项点一并下发至自动台位，台位完成检测后，将厚度、色差、光泽度等超过100余条不同位置的质量数据自动上报给MES，实现质量管理的闭环控制。
设备管理：实时收集、记录和监控设备状态、警报、参数、实验结果和数据上传，确保设备的稳定运行。建立全面的设备运维体系，降低故障率，提高设备利用率。根据生产效率曲线判断产能波动、产能利用率，进而完善维保和检修工作。中控系统可操作设备的上线和下线，自动计算和控制设备逻辑。通过TOP10故障、产能和OEE等统计，直观了解设备运行状态。
03重塑企业生产流程高效协同与卓越运营
通过系统集成、生产过程管控、生产协同和无纸化办公四大方面的深度应用，本项目已成功实现对企业业务流程的全面优化。打通了各业务模块的数据流，提升协同效率80%以上，减少至少3处（基础数据，生产报工，排产）多系统操作导致的数据滞后和不一致的风险，大幅提升了协同效率。在生产过程中，通过精准的计划与数据采集，确保全流程的可追溯性，并实现异常事件的快速响应。此外，在生产协同上，彻底杜绝“人盯人”的工作模式，降低人员成本，并通过设备全生命周期管理提升设备利用率。最后，无纸化办公简化了数据采集与报表生成过程，进一步优化了运营效率。这一系列变革不仅提升了企业的核心竞争力，更为企业在智能化时代的持续发展铺平了道路。
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