康明斯公司是全球领先的动力设备制造商，产品线包括柴油和代用燃料发动机、发动机关键零部件等。康明斯要求每个供应商的生产效率能满足产能需求，其制造生产过程可控且稳定性好。
无锡贝斯特精机股份有限公司（以下简称贝斯特）是康明斯的供货合作伙伴。贝斯特致力于研发、生产及销售各类精密零部件及工装夹具产品，主要产品为涡轮增压器精密轴承件、涡轮增压器叶轮、涡轮增压器中间壳、发动机缸体等关键汽车零部件。
在贝斯特工厂，涡轮增压器零部件从毛坯到成品的生产采用自动化的加工方式。该条自动生产线由车床、加工中心、换向定位机构、清洗、气密检测和下料等机构组成。其中，车床工序完成后，工件通过机械手放在料道上，然后机械手再抓取到定位机构，并用固定限位机构进行定位，确保方向一致。
但是，在这个流程中，贝斯特遇到最大的挑战就是换向定位机构问题。"由于工件的外形是毛坯，其误差比较大。机械手把它放入固定限位机构后，不能准确定位，每次都需要人工去调整限位，非常麻烦。"贝斯特的生产工程师指出，"而且在设备运行过程中，人工去调整并不安全。我们每天都需要去重复调整10次以上，效率很低，非常影响产能。"
面对棘手的技术难题，贝斯特决定寻求适合的解决方案进行生产线的技改升级。这时，美国康明斯的一位工程师向贝斯特推荐了康耐视的In-Sight视觉系统，"据他介绍，美国康明斯的生产线大都使用了康耐视的技术，极大提高了生产效率，In-Sight视觉系统提供了检测、计量引导和条码读取等诸多的丰富功能。"贝斯特的设备经理表示。
于是，经过与康耐视公司的一系列的交流和沟通，贝斯特决定采用In-Sight 7200系列视觉系统来解决检测问题。
在测试中，贝斯特的生产工程师亲身体验到了先进视觉技术提升制造效率的威力。In-Sight 7200视觉系统强大的自动聚焦功能，能够更快的捕捉图像，采集速度快，读取率高。
经过双方技术工程师共同努力，成功将In-Sight 7200视觉系统应用到贝斯特的生产线中，优化后的流程如下：车床工序完成→机械手抓取到料道→运输后，机械手抓取到转向机构→In-Sight 7200视觉系统通过对比图像，进行自动对焦对位→完成后，机械手再抓取加工中心上的夹具。
"采用In-Sight 7200视觉系统后，效果非常明显，完全解决了技术难题。"贝斯特的生产工程师指出，"借助它强有效的测量、定位功能，不但解决了快速换线问题，而且还很好处理了生产线在运行过程中频繁不稳定调机问题，极大提高了生产效率，得到了客户好评，并帮我们拿到了更多的订单。"
他最后表示，目前贝斯特的不同生产线上都运用到了康耐视的多种视觉产品，而且康耐视能够根据客户要求，单独定制程序，是值得信赖的检测专家。"随着公司三期和五期工厂的不断扩大，我们选择康耐视的产品也会越来越多，以帮助贝斯特进一步发展智能制造战略。"
