贝加莱的 ACOPOStrak 输送系统用于圆柱电池的 X 射线检测系统。该系统具有极高的柔性，跨线或并行操作，已实现生产连续流，将经济高效的操作与令人印象深刻的检测性能结合在一起。
尽管电池生产只占整个电动汽车生产的一小部分，但其经济和战略意义却十分重大。汽车市场的接受度和渗透率取决于动力电池的质量和价格。
电动汽车约三分之一的成本来自电池。车辆的续航能力取决于电池容量，这对大多数买家来说仍然是最重要的特征。电池的质量和可靠性对安全性和驾驶性能有直接影响。因此，在生产过程中对电池进行 100% 的检测至关重要。X 射线检测已成为电池在线检测的常用方法。
每分钟进行 175 个圆柱电池的 X 射线检测
来自汉诺威的 Exacom 有限公司专门从事方形和圆柱电池单元的检测。
该公司向一家知名电动汽车制造商的超级工厂提供了用于圆柱电池X射线检测的iXcell系统。为了达到每分钟约 175 个电池片的检测速度，该系统采用了贝加莱工业自动化的 ACOPOStrak 输送系统。
Exacom 公司总经理 Hagen Berger 解释道：“基本上，X 射线检测有两个决定性因素： 我们必须掌握图像采集技术，这意味着我们要使用一种能在最短时间内捕捉到最可靠的高质量图像的工艺，同时我们还需要一个合适的输送系统”
贝加莱的 ACOPOStrak 应用于该电动汽车制造商超级工厂的整个电池生产设施。采用 iXcell 技术的 X 射线检测完全集成到生产线中，在关键生产步骤中对每个电池进行检测，如果检测不合格，则立即将其取出。这意味着有缺陷的电池不会在整个流程中被拖到生产线末端才被弹出，从而造成产量、原材料和能源的损失。
同时，iXcell 工作站的在线集成还意味着 X 射线系统必须与生产流程保持同步，不能成为瓶颈。在电池生产过程中，每分钟有 150 到 175 个电池单元离开自动卷绕机，并且每个电池单元都必须在约 340 毫秒的时间窗口内通过所有检测。Hagen Berger 说：“为了满足这一要求，我们使用了ACOPOStrak 输送系统。在检测过程中，载有电池单元的单个输送小车必须绝对静止。停止后的每次振动都会延长检测周期。因此，贝加莱的专家配置了输送系统控制器，使电池在 X 射线站中以最大可能的减速和预定义的运动曲线减速，并最大限度地抑制振动。”
iXcell： X 射线检测系统专为满足圆形电池生产的要求而设计。
系统布局的极高灵活性改变游戏规则
然而，最重要的是，总经理 Berger 将 ACOPOStrak 系统布局几乎无限的灵活性视为一个独特的卖点：“与传统的单轨系统相比，贝加莱在整个系统的设计上提供了高度的灵活性，特别是在连接不同的工艺步骤时。ACOPOStrak的变轨技术使我们能够轻松通过旁路轨道分离出有缺陷的电池，设置并行产品流，或者在必要时将工艺流程引导至特定工位，而无需中断生产（例如在需要维修时）。据我所知，没有其他制造商可以实现这一点。”
Berger 举例说明了这在实践中的意义：“ACOPOStrak 的设计是我们能够从超级工厂的四台卷绕机中拾取圆柱电池，并将它们送入两个 X 射线系统。由于路径灵活，我们甚至可以在必要时移动到旋转工站，从而允许带有旋转 90 度的测试样本的单元第二次通过系统。”
ACOPOStrak：两个检测系统可以以极高的灵活性集成到工艺过程中——电子换向器使之成为可能。
借助数字孪生，更快实现目标
在设计专门为这家电池制造商开发的 X 射线系统时，Exacom 得益于 ACOPOStrak 数字孪生系统以及位于汉诺威的贝加莱分公司和位于奥地利埃格尔斯贝格的总部的工程支持。“我们必须在六个月的时间内设计出 X 射线系统，并将其集成到电池生产中。这是一个挑战，我们非常感谢贝加莱提供的支持，”Berger 解释道。
Hagen Berger，Exacom 的 CEO——“我们必须在六个月内设计出这套 X 射线系统并
将其集成到电池生产流程中。这是一个挑战，我们非常感谢贝加莱对我们的支持。”
在数字仿真的帮助下，在很短的时间内测试并确定了系统设计和测试样品进出 X 射线系统的位置。这还包括找到合适的生产线布局，以优化电池测试样本的处理，包括缓冲、放电和物料流动。Berger 满意地总结道：“这加快了开发速度，减少了试验和错误，使我们能够在开发过程中尽早确定电池和载体的放置方式。”
对于 Exacom 来说，数字孪生仿真的一个可喜的额外好处是能够将源代码从仿真模型直接传输到硬件中。“总而言之，这是一次出色的团队合作，”总经理 Berger 总结道。