柔性制造遇到的问题
我们观察一个产品生产线就会发现，即使先进的集成产线，它也无法满足个性化的生产需求。传统的机械制造就是一个单元接着一个单元，输送系统将被加工的对象送到加工单元进行加工，例如：冲压、裁切、组装、折叠、粘合、焊接等，在整个过程中输送系统会将被加工产品由一个单元到另一个单元，那么这样就会形成很多制约：
对于工厂而言，技术与概念并非他们关注的要点，End User通常只关心：
--如何让产线获得高的OEE
--少故障，稳定运行，即使出现故障，但易于维护；
但是，对于柔性制造而言，产品的个性化会带来品质迭代的困难、换装带来交付能力的下降，过于频繁的更换会在启动/停机造成不良品，而对小批量生产会造成不良品率的上升。
SuperTrak如何解决柔性问题？
其实，解决这个问题的办法在于换个思路：传统上加工工位是不变的，产品顺着输送系统传送，这对于产品批量大、固定生产来说，无疑是正确的，但对于产品规格变化、生产工艺变化的个性化产品生产而言，则会遇到柔性问题，即机械如何不变来适应变化？
是的，让被加工产品和工位都动起来，适应这种变化，SuperTrak即按照此思路来设计。
SuperTrak是基于长定子直线电机技术(LLM)所开发的柔性电驱输送系统，它通过在定子上运行的变化的动子来改变被加工对象之间的尺寸，并与加工单元的设备如机器人激光切割头、冲压站进行同步，使得产品的尺寸规格、加工工艺变化时可以有更大的柔性来与加工设备进行配合，无需进行复杂的机械调校即可完成。
长定子直线电机 (LLM)
其目的在于：
（1）产品规格变化时，机械加工位置、间距的调校无需进行机械的调整，仅通过电气参数的改变即可实现，尤其对于批量小而尺寸规格变化比较大的生产。
（2）整线速度可以具有较高的柔性，根据生产负荷的变化而变化。
（3）更高的集成度：产线的占地空间会变小，由于极高的电磁响应速度，使得无需为产品考虑堆积空间，而且加减速时间跟通过传统变频电机的方式而言响应速度非常高，因此，无需像传统传输系统那样必须设置较大的加减速空间。
（4）提升产线OEE。对于生产系统而言，OEE的下降包括了维护、订单更换时的参数调校，传统的输送系统，尤其是电子半导体等领域的高精度产品制造，其工装夹具精度较高，因此，调校会耗费时间、在调校过程中的产成品也会损失质量、机器的维护等都会影响整线OEE。
图1-SuperTrak线性传输系统—如同F1的高速过弯
SuperTank可以实现达到10μm级的定位精度，并提供4m/S的生产线速度，而通过POWERLINK实时网络可以提供高精度同步与定位控制。
显著的优势
由于采用的非接触的方式，这给SuperTrak带来非常大的优势：
（1）高速响应：惯量极小的动子，实现快速的响应；
（2）无需减速机构：不存在传统机械减速机构的背隙带来的传动精度问题；
（3）无需电缆拖链这些现场的部件；
（3）低磨损，易于维护—对于像食品制药应用场景而言，这至关重要，因为每次进入洁净区的维护作业都会让恢复洁净环境带来新的成本。
仿真建模
数字化制造的核心是CPS-通过仿真对生产进行虚拟，包括控制工艺的参数优化、生产响应等，由于个性化生产必然没有足够的质量迭代时间和数量，因此，必须预先能够对生产过程的参数进行优化，SuperTrak可以通过贝加莱的Automation Studio与MATLAB/Simulink、MapleSIM等软件进行集成，仿真的结果可以直接运营于贝加莱的控制器。
SuperTrak的仿真建模可以将输送系统、机器人、动子进行集成，对其生产过程的响应参数、调整、安全等进行完整的集成，包括抑制液体在运动中的波动。
应用场景
SuperTrak适应于的应用场景包括：
（1）生产批量较小的产品，尺寸规模变化较大如疫苗生产、制药与食品；
（2）需要洁净环境，满足制药级洁净要求的（采用不锈钢制造）；
（3）产线布局要求尺寸紧凑型的生产如电子、半导体生产。
目前SuperTrak支持10kg负载，达到50米长度的产线集成。