导读：对大多数中国企业而言，要克服诸多生产要素成本的上升，最可行的方式就是提高劳动生产率，这就离不开自动化。中国的制造业又大多是劳动密集型的，实现自动化也比较容易。但当前中国只有28%的工厂采用了数字化控制，与日本83%的比例相差甚远。
近日，世界经济合作与发展组织（OECD）发布《展望2060：远期增长的全球视野》指出，中国可能最早会在2016年取代美国，成为世界第一大经济体。
从产品种类和数量上看，确实如此。比如2010年中国生产的空调产量占世界总产量的80%，手机占70%，计算机占68%，冰箱占65%等等。至于粗钢、水泥、化纤和玻璃等初级工业制品产量就不胜枚举了，光伏、风机等新兴高端产品产量也数一数二。“世界工厂”不仅产量巨大，而且覆盖了产业链的高中低所有环节，并深度进入欧美企业和家庭。超越美国，似乎指日可待。
但据《2011年中国有效专利年度报告》披露，2011年仅日本在华有效发明专利就达15.314万件，占中国有效发明专利总量的近四分之一。很多专利技术已成为我国企业无法逾越的门槛，不得不交纳昂贵的专利费用。事实上，不仅仅是日企，几乎所有的外企都在中国进行大规模专利布局，不断从高速发展的中国经济上“输血”。同时也形成了一定程度上的垄断，三星被处罚就是一例。
当然，外企的作用不可否认。外企带来了先进的技术工艺和管理革新，也确实激活了中国经济的活力。但时至今日，外企早已蜕变成大小通吃的“鳄鱼”，不仅要获取产业链的高额利润，还要全面控制技术、市场和人才等稀缺资源，继而削弱甚至消灭中国本土品牌。有报告显示：中国全社会固定资产投资中，设备投资有三分之二依靠进口，其中光纤制造设备的100%，集成电路芯片制造设备的85%，石油化工装备的80%，轿车、数控机床、纺织机械、胶印设备的70%依赖进口。2011年，中国集成电路进口金额高达1702亿美元，仅次于原油进口（1966.6亿美元）排列第二。在国内28个主要产业中，外资对其中的21个产业拥有资产控制权，每个已经开放产业的前5名几乎都由外资控制。
回顾这30年来，中国在加速利用外资的同时，也在不断地、全方位地“被利用”：外企一是利用中国低廉的生产要素和优惠的政策便利，追求高额利润；二是利用“世界工厂”的产业集群比较优势形成生产基地，占领、控制国际市场；三是扼杀中国的民族品牌，意图蚕食、割据中国市场。近来外企还在华大量建设研发基地，大量招聘国内优秀人才，进而实现制造、研发的本土化和一体化。当然，这些基地的核心研究人员还是基本来自海外，并对其技术专利秘诀进行严密的控制与保护。
由此看来，外企事实上已对中国的科技研发和升级创新产生了一种挤出效应，而非技术扩散或溢出效应。譬如新兴的卫星导航产业。目前中国从业单位约2500家，就业人数超20万人，投资规模达500亿元，但从事国产北斗导航系统产业化的企业却廖若晨星。
其实，“中国制造”只是经常因为贸易需要被片面夸大或神化了。世界银行指出，当前中美经济的质量水平和总体规模，仍存在不小的差距。2010年美国制造业产出仅小于中国0.4%（占世界制造业总产值的19.4%），但美国制造业从业人员只有1150万人，而中国制造业则为1亿人；美国制造业增加值占GDP总量之比为13%，中国则近30%；单位GDP能耗则是美国的3倍，资源绩效居世界59个主要国家的倒数第6位。另据中国海关统计，2011年外资企业出口占全国出口的52.4%，其中美资企业又占约60%。2016年取代美国，极有可能又是OECD任意涂抹的一张“大饼”。
如果再不加以改变，中国制造业不仅难以实现整体升级，还会面临日益严重的“产业空洞化”。那该如何改变呢？当然要加强研发，同时也要调整产业结构、淘汰落后产能等，但最关键的还是要正确认识国情。以手表为例，这几乎是瑞士制造的代名词。一块劳力士表中有100余个非核心零件产自珠三角，其余的二三十个核心零件产自瑞士本土，但中国手表品牌却在国际上默默无闻。这反映了一个严酷的现实：中国是世界工厂，却经常沦为加工以及粗糙零件的供应商。如果就此奢谈科技创新、人才培育等宏大命题，无疑远水解不了近渴，当务之急应是提高中国制造工艺和产品质量的稳定性，而自动化无疑是有效途径。对大多数中国企业而言，要克服诸多生产要素成本的上升，最可行的方式就是提高劳动生产率，这也离不开自动化。中国的制造业又大多是劳动密集型的，实现自动化也比较容易。但当前中国只有28%的工厂采用了数字化控制，与日本83%的比例相差甚远。
当然很多中国企业也在不断进步。华为、联想，长城汽车和中联重科就是很好的例子。2012年全国汽车和工程机械市场普遍低迷，但长城汽车2012年1~10月共销售汽车49.29万辆，同比增长28.8%，位居自主品牌第一。长城汽车非常重视生产自动化，为每一个新工厂都添置了先进设备，有的工厂使用了近百条机械手臂。中联重科2012年前三季度实现营业收入391亿元，同比增长17.77%，其起重机焊接也普遍采用了机器人。外资企业如富士康等，考虑到人力成本等因素，也准备大量使用机器人。有消息显示，2011年中国使用工业机器人22600台，到2014年中国将成为全球最大市场。
但硬件配置只是自动化建设的一个方面，必须加强信息化建设匹配，自动化才能真正发挥作用。企业当然愿意采用生产技术信息化、生产设备信息化、管理体系信息化等高科技手段，藉此提升企业的核心竞争力，但实际操作中问题多、进展慢，主要表现为：信息化建设成本太高，中小企业难以承担；资金投入偏少，重“硬件”轻“软件”维护；信息化建设与管理生产“两张皮”，推进速度慢、范围小、难以深入；信息化基本应用于单一领域，“信息化孤岛”广泛存在；制造服务业发展不够，缺少带动性强的示范项目。在某种程度上，两化融合应该是指“自动化”与“信息化”的融合，因为低水平的工业化往往没有信息化需求。
当然，中小企业对此无需望洋兴叹，依然可以通过外部途径来提高局部的自动化水平。中小企业可通过外协配套或联合成立机械加工中心，引进高技术装备，通过完善加工手段、改进制造工艺，提高产品品质，降低设备购置和使用成本。这样做虽然进程稍显缓慢，但一定会有好的成效。罗马不是一夜建成的，政府和企业除努力之外，还得多点耐心，多点恒心。
