对于任何一个行业来说，时间就是金钱。正如艾默生的首席顾问Doug White所述，化工和石化企业通过提高设备可靠性来减少非计划停机和性能下降带来的损失——前提是他们进行了正确的投资。
White认为，如果企业能够减少运营、安全和环境等方面的问题，那么它在提高可靠性方面的投资就是值得的。虽然维护成本相对于原料成本而言通常较低——但计划外的设备维护可能会影响生产从而造成经济损失。
White说，研究表明，可靠性和安全性是紧密相连的。当复杂的大型工厂要求运行时间最大化，我们也希望它们会更加安全。安全是至关重要的，且人人受益。据美国石油学会最新的数据*估计，一次严重事故（如：火灾）造成的平均损失为60万美元，大约有5%的事故损失超过500万美元。
行业标杆与行业平均水平的差异可能就在于非计划停机导致的可用性损失。实现自动化可以有效增加工厂正常运营时间、提高产出，并减少非计划维护和停机等产生的成本。
维护方式目前有4种：反应性、预防性、预测性和主动性。曾经进行过一项研究表明，55％的企业依然采用反应性维护，而主动性维护的数量已降到了2%。总体而言，企业正在从反应性维护向预防性和预测性维护，从而使工厂效率更高。
预测分析利用当前和历史数据，并结合系统模型来预测未来发展趋势。当它应用于工厂资产管理时，可对纠正维护或设备更换进行规划。减少工厂停机时间意味着生产力提高和成本节约。有许多行业，例如：汽车行业，通过增加汽车传感器数量向预测性维护方式转变。而用于汽车行业根据胎压预测轮胎漏气的技术也可在炼油厂用于泵机健康监测，以判断油泵是否存在气蚀现象。及时发问题前兆可有效避免装置故障和因此而造成的产量降低。采用自动化技术能够节省维护成本，并在以下几个方面带来好处：
●减少计划外维护
●减少巡检
●缩短执行正常维护任务的时间
●减少不必要的材料采购
●降低计划停机成本
White根据从一家领先的中东化学公司收集的数据进行了案例研究。该公司拥有四个大型综合工厂，通过实施完整的一体化维护计划，公司的维护成本降低了12％，可用性提高了2％。以典型的日产250,000 桶炼油厂为例，White制作了一个数据表，显示通过预测诊断实施维护带来的成本节省。单从十台泵的数据来看，由于运营时间更长了，工厂利润至少增加了93,992美元，直接成本节省了60,300美元，并降低了一年内的事故发生率。总收益为每年154,292美元。
艾默生像Doug White这样的顾问可以通过对工厂数据和实际工厂运行情况的分析帮助您确定提高设备可靠性是否能为您带来经济利益，以及如何做到。
