位于爱荷华州道奇堡的玉米加工厂，自2011年来一直是嘉吉食品和农业业务的一部分。该工厂主要生产乙醇和原料，并率先尝试数字化转型，成为帮助嘉吉实现将本增效的创新工厂。
玉米加工过程包括检查、清洁、浸泡和分离。浸泡是非常重要的连续批处理过程。嘉吉北美仪控负责人John Krueger在2019年艾默生全球用户大会上说到：“我们将玉米浸泡在添加了化学制剂的液体中，如果浸泡时间不够，玉米会变脆；如果浸泡时间过长，则会变成糊状。这两种情况都会损害我们的收益。”
嘉吉的问题与储罐底部的筛网堵塞有关，由于玉米经常堵塞筛网，导致难以读取液位数据。一旦玉米粒进入筛网，手动清洁筛网既费时又危险。
Krueger 提出：“储罐底部有一个环形集管，可冲洗筛网。但玉米粒堵塞筛网后会产生垫层，导致溢出，液位仪出现问题，因此需手动拆除筛网。”
由于浸泡过程不在控制室附近进行，所以员工步行五分钟才能到达现场，然后使用梯子进入储罐底部，清除喷嘴上的堵塞物。
Krueger 解释：“这个操作对现场人员带来安全隐患，因为阀门一直处于打开状态。”
我们向技术工程师提出要求：将30个环形集管阀实现自动化操作并制定控制方案，能在正确的间隔加水，保持滤网清洁，减少管路堵塞，优化整个陡坡的水流，并减少人工干预。Krueger补充：“领导层要求我们在两周内实现这一目标。”
嘉吉公司John Krueger介绍他们如何在爱荷华州玉米加工厂使用CHARM降低成本并提高安全性。
像CHARM一样高效工作
传统方案应该是使用一个电磁阀，但控制系统的I/O 点数有限。Krueger解释：“我们只有10％的I/O备用容量，同时，硬件布线、位置选择和时间成本都不允许。基于现有的DeltaV系统，我们期望利用带CHARMs功能的ASCO 580。我们有图纸，能轻松修改32个阀组的现有机柜。”
每个CHARM I/O卡（CIOC）最多可容纳96个I/O通道。在这种情况下，使用两根电缆通过阀组将32个电磁阀和64个CHARM连接至DeltaV系统。Krueger补充：“一旦调整好机柜，我们就准备调试。”
艾默生流体与运动控制业务开发经理Mike Unterreiner解释说：“该模块的优势之一是预置诊断功能，通过与DeltaV系统紧密连接，如果线圈短路，DeltaV系统会显示错误消息。同时，每个阀组都连接到CHARMs底板，还可以诊断总线电缆状况。”
ASCO CHARMs的最大优势是可以降低成本。与传统方法相比，CHARMs降低了30-40％的安装成本，且消除了工厂对第三方Profibus网络的需求。由于DIN导轨安装在机柜中，因此简化了安装。Unterreiner认为：“安装后，调试时间很短。DeltaV系统会自动检测是否连接到电磁阀端口并自动配置。电磁阀端口上有标签，调试时，电磁阀上的指示灯会亮，表示正在工作，避免工作人员冒险操作。而且，最重要的是该项目在管理层要求的两周内成功完成。
成就标杆
通过系统的少许修改，实现道奇堡工厂此区域工作的标准化。Krueger 表示：“公司管理层认为该系统改造，并采用ASCO 503s实现标准化，取代现有的电磁阀组设计，还对四通阀进行了标准化，而非三通阀后进行了大范围推广。新设计降低了成本，虽然性能不如道奇堡工厂的系统卓越，但因为并非所有工厂都有DeltaV系统，因此我们对该解决方案很满意。”
