国内众多注塑企业目前仍停留在人工换模或半自动换模阶段，这类传统换模方式一方面耗时耗力，另一方面极易出现误操作。注塑加工过程中如何降低人工成本和时间成本，各类新方法新技术不断被提出。上世纪50年代业界首先提出“SMED”即单分钟快速换模理念，旨在通过工业工程的方法系统地减少换模时间。日前，史陶比尔集团在“SMED”的基础上，研发出创新的“一键换模”技术，整个过程实现全自动化，在60秒内轻松完成模具更换。该系统包括换模台，模具预热站，集成所有能源回路的自动组合板，磁力锁模系统，六轴机器人和工具快换装置等部分。通过集成控制和信号传感技术，将所有部分物联为一个整体，整个过程无需额外人力，只需轻触“启动”按钮，所有换模过程均可自动完成。
　　该系统具体运行流程如下：B模具转运到换模台，按下启动按钮，预热站开始对模具进行预热；模具达到预定温度后，信号传输给预热站停止预热，注塑机停机，自动组合板的注塑机端与模具端断开，切断能源回路；磁力模板退磁，模内滚轮系统将A模转运至换模台；换模台启动，A/B模具工位切换；B模进入，磁力模板充磁进行锁模；自动组合板的注塑机端和模具端连接，启动能源回路；同时，信号传输给工具快换装置，机器人自动切换拾取工具。注塑机启动，开始生产B产品。

　　整个系统能够顺利实施，要求核心部件必须具备极高的精度及稳定性：
　　●自动组合板，集成所有能源回路，水路、油路均采用平头无泄漏接头；电接头采用表带触指技术，接触电阻极小且具有自清洁功能；独有的浮动连接技术，允许0.5?和+/-2mm的误差，重复插拔次数达百万次。不但可以实现瞬间连接，保证生产车间整洁干净。
　　●双工位换模台，以三相异步电机作为驱动来运输模具，台面移动的编码精度高达0.1mm，水平度可达0.1mm/m，以此保证台面准确无误的运行。模具采用中央定位，对模具背板的宽度没有要求，消除了模具改造费用。
　　●磁力换模系统，圆形磁力单元采用铷铁硼材料，每?60mm磁力可达0.625T，在操作界面上就可监控磁力大小和模具库管理。同时其可拆卸的模块化的设计，在客户现场就能进行维护。
　　●拾取机器人，该技术配置的机器人为目前市场上速度和加速度最快的机器人，在总长4秒的生产周期中脱模只需0.8秒。
　　●工具快换装置，内置防意外断开机构保证生产稳定进行，模块化设计可实施现场维护，径向定位公差可达+/-2mm。
　　一键换模技术通过一系列的自动化设计，缩短95%以上的换模时间，简化操作流程，扩展加工能力，大幅提高换模效率，并在最大程度上减少了事故发生率。该系统实现了注塑加工的柔性化生产，切合了塑料制品加工的实际生产需要，使注塑加工的“无人工厂”成为现实。
　　一键换模系统设备经由史陶比尔首创，并已于2016年Chinaplas展会期间在上海新国际博览中心首次亮相。