汽车零件：从打标、包装到运送都确保百分之百的质量跟踪
　　作为全球最大的汽车零件生产商和供应商之一，Borg Warner公司不允许在生产过程中出现任何的差错。公司最近推出了一款性能优异的全新产品，不仅需要确保其优秀的质量，而且要实现产品全程的质量跟踪。

　　由于Borg Warner公司的许多流水线和机器已经安装了康耐视的视觉系统，因此该公司决定继续使用康耐视的相关产品。这一项目的具体实施由康耐视在法国西南部的系统集成合作伙伴-- Alema Automation公司负责。

　　挑战：
　　每一件零件需要进行打标，并且要验证打标的精确度和质量。每一件零件必须经过最终的验证，在确保经过了相关的质量和安全控制之后，才能运送到客户手中。

　　解决方案：
　　康耐视公司的In-Sight 5110和VisionPro，康耐视系统集成合作伙伴Esox公司的产品ESO’CR，以及康耐视的合作伙伴--泰尼福公司的微冲式打标机。

　　持久的打标效果
　　流水线生产的零件成品会进行微冲式打标，编码由两行的字母和数字符号组成，包含了产品码、批量号、组识别码（team identity）和生产日期。

　　经过打标工序之后，由8500采集卡和VisionPro（康耐视的视觉工具套件）组成的第一台视觉检测站，在ESO’CR软件的协助下，读取零件表面的编码。此编码信息被输送到泰尼福公司的雕刻机，并被转换成Datamatrix编码，然后打标在零件的另一面。“ESO’CR软件对汽车工业来说是一款行之有效的产品，因为它帮助我们有效的节省了时间和控制了预算。” Alema公司的项目领导Olivier Skalinski说到。

　　为了避免出现差错和确保持久的打标效果，在微冲式打标机边上同时安装了In-Sight 5110，以此来验证打标的精确度和质量。

　　如何确保每件零件都通过了检测？
　　经过打标工序之后，零件会进入由8个检测点组成的液压测试环节。测试结束之后，零件被送入第二台In-Sight 5110检测站进行检测，以此来确认每一件零件都成功通过了相关的测试。这一系列的过程是非常复杂的。

　　在各种环境下都能确保可靠的读码性能
　　进入第二台检测站的零件的表面可能是干燥清洁的，也可能带有上一测试环节的油渍。尽管与第一台检测站的测试环境相比，零件表面编码的照明和可读性大不相同，但是In-Sight 5110系统无需额外的配置就能够轻松的读取零件表面的编码。

　　Alema同时面临了另一项挑战：确保In-Sight系统能够和储存液压测试结果的工厂数据库进行通讯。因此公司开发了一款独特的界面，使In-Sight对每一件零件做出适合/不适合运送的判定。

　　可修理的带有瑕疵的零件被送回修理处，而成功通过验证的零件则被直接送到包装区。为了确保万无一失，Alema在包装区的入口安装了第三台In-Sight系统，对零件进行最终的验证。

　　快速的部署时间
　　Alema以迅捷的速度开发和部署了该应用项目：公司用了两天的时间确认该系统在模型零件上运行良好，然后用了一周的时间在工厂安装系统，包括对员工进行系统的操作和维护方面的培训。

 　　强大的实力造就高性能的解决方案
　　由于In-Sight视觉系统功能强大，在零件的照明和位置不断改变的情况下依然能够保持优异的读码性能，因此该系统能够胜任多种检测任务，而且帮助Borg Warner公司显著减少了库存的备用零件数量。

　　该项目所体现的另一优势是Alema Automation提供了全方位的解决方案，包括编码读取、打标和验证，因此避免了不同供应商之间的利益冲突。

 　　“得益于康耐视公司功能全面的产品和其广泛的合作伙伴网络，我们获得了一项高性能、具有成本效益的解决方案。” Borg Warner公司的Stéphane Laval说到。

　　在此解决方案取得成功之后，Borg Warner公司将对其它流水线进行改造并部署相同的解决方案，从而在产品的生产过程中全面优化其质量跟踪过程。