CMO是全球领先的TFT-LCD制造商之一。过去几年当中，CMO就已经成为了大型LCD TV面板供应商中的佼佼者。CMO决定继续扩大投资，并计划新建下一代FAB工厂时将先进的自动化技术运用到工厂安全生产和过程控制当中去。

生产TFT-LCD过程当中会用到各种各样的化学气体（如HF），大多数均为有毒气体。由于这些有毒气体会对工作人员造成伤害，因此气体监控中心应该远离生产车间，且具备较高的自动化程度和稳定性。采用新方案的目标就是采用开放的通信网络集成相关设备实现远程监控，从而完善整个生产过程。由于工厂内每位工作人员都会使用到网络，因此通信网络显得十分重要。

系统描述

方案中，使用分布在污水处理系统中的PLC来采集数据。对无人操作的系统而言，设备必须具备长时间无故障运行的能力。若在新的监控系统中采用现有的PLC则可以显著地为客户节省成本，同时保证其稳定性。此外，由于环境恶劣，所选设备必须具备工业级设计和高稳定性。

PLC控制系统为搭建气体监测系统提供了一种有效途径。一般情况下，工程师可以使用PLC采集的数据。当系统出现故障（如气体意外泄漏）时，系统便会自动发出紧急报警信号。简而言之，安装在钢筒内部的扫描仪器可以监测到化学气体。当监测到毒气时，钢筒便被锁定，同时通过PLC将报警信号由继电器输出，告知工程师。整个过程耗时仅1毫秒。此时，PLC在整个系统中扮演着控制器和数据采集器的角色。

然而，对于那些位于不同地点的工程师来讲，他们如何了解车间内的状况呢？首要问题就是要建立一个稳定可靠的通信网络。在此案例中，工程师选用了Moxa ED6008-MM-SC来搭建多模光纤骨干网，可以满足控制网络长距离通信的要求；而冗余的以太环网则保证了通信的可靠性。此外，Moxa ED6008-MM-SC工业级的设计可以满足苛刻工业环境中操作的要求。无风扇和冗余直流电源输入的设计保证了较长的MTBF（平均故障间隔时间）