广东揭阳，南海之滨。一座世界级绿色、智能、效益型炼化一体化基地已然崛起。作为国内一次性建设规模最大的炼化项目，中国石油广东石化炼化一体化项目占地953公顷，包含年产2000万吨炼油、120万吨乙烯和260万吨芳烃，是目前国内唯一可全部加工劣质重油的炼化基地。
2020年，中控技术凭借业内领先的产品技术与解决方案，一举成为该项目的MAC主自动化供应商，实现“控制+优化+管理”一体化。中控技术以“PA+BA”智慧企业架构为基础，基于“135客户价值创新模式”，赋能广东石化实现全面感知、安全环保、生产智能、全厂优化和卓越运营。
中国石油广东石化责任有限公司机动设备部副主任徐丽表示：
广东石化炼化一体化项目建成了绿色、智能、效益型智能工厂，实现了核心控制系统100%国产化。在应用国产化的控制系统之前，广东石化通过各方渠道充分了解了中控技术控制系统的应用情况。控制系统的成功应用彰显并成为中国自动化从业者和自动化产品的标杆，提升各界用户对国产自动化、智能化产品与解决方案的信心，为国产技术设备的应用开辟更广天地。
OMC系统实现智能自主运行
该项目刷新了石化产业核心控制系统国产化的多项纪录，包括17万余I/O点、2165面机柜、1210个控制台、277对控制器、13924块I/O卡件以及178台服务器等，实现工业装置的高效安全自主运行，为广东石化提供了全面的生产管控支持，这是中控新一代智能运行管理与控制系统（OMC）在国内大型炼化一体化项目上取得的突破性应用。实现装置有效自控率接近100%、操作频次降低95%以上、日报警平均数量减少80%，达到“黑屏操作”，实现智能工厂的少人化运行。
以数据驱动科学决策
中控技术打造的“工厂操作系统+工业APP”技术架构，为该项目构建了统一的数据底座，向下连接控制系统、海量生产设备和仪器仪表等终端，实现了对实时生产数据、设备数据等信息的全面汇聚；向上支撑设备管理系统、生产运营管理系统等，覆盖生产管控、资产管理、能源管理、供应链管理、安全环保等工业APP的快速开发与部署，支持从毫秒级、秒级数据的生产过程自动化到分钟级、小时级的企业运营自动化，实现数据驱动的决策和协同优化。
打造世界级绿色炼化基地
通过一系列业内领先的涵盖工艺优化、能源管理在内的解决方案，比如依托储运自动化解决方案，首次突破产品罐“专罐专用”的限制，极大的提升了储罐的使用效率；优化产品结构，实现油品性能指标的精准控制，一次调成率大幅提升；油品移动控制解决方案通过智能路径寻优技术，将高达500罐规模的罐区路径的计算时间降低至2s以下，提升生产效率的同时节约能耗，推动企业绿色低碳产业变革。
徐丽表示，广东石化项目采用中控技术在大型炼化项目上成熟的智能工厂解决方案，成功实现了工厂生产全过程的智能自主运行。
该项目顺利达成"开车即创效、创效即达标、起步高质量"的目标，积极推动了中国石油炼化业务向产业链和价值链高端迈进。中控“135客户价值创新模式”在世界级炼化一体化项目得到成功应用，将持续为我国石化产业的腾飞和高质量发展做出更大贡献。
