工业4.0
随着历史前进的车轮，全球已经历了三次工业革命，而现在，第四次改革的序幕也已经拉开。"工业4.0"是德国政府提出的一个高科技战略计划，旨在充分利用信息通讯技术和网络空间虚拟系统，将制造业向智能化进行转型。通过"工业4.0"，大数据、3D打印技术、物联网、云计算、智能工厂、BIM模型等热门技术都可以被整合进这个概念中。但在热火朝天的背后，也有冷静的观察者指出，所有这些概念的炒作都是商业利益的驱动，而这正是本文要讨论的重点。
"工业4.0"于2013年在德国汉诺威工业博览会上被推出后，迅速席卷全球。中国也顺应这个趋势，提出了"中国制造2025"的战略，旨在通过深化改革，利用创新型的高科技技术驱动新一轮的产业升级，使中国进入世界制造强国之列。而细读"中国制造2025"行动纲领会发现，"人才为本"被列入了20字基本方针中，时刻提醒着痴迷于技术的中国管理者要认清阻挡在前进道路上的绊脚石。
推进信息化建设的背后
"工业4.0"的基本原理是指，互联的设备和系统构成了贯穿整个产业链的智能自控网络。在理想工厂中，机器可自主对生产过程中突发的变化做出反应，预测故障并触发维护程序。那么，技术辅助式的即时维护和近零停机这一理想化的"工业4.0"美梦如何能在中国制造业中落地呢？
但凡有一定制造业从业经验的人都清楚，即便再华丽的概念和技术，一旦脱离了本土化的需求环境，就很难普及和推广，更何况国内现有的人员技能已无法跟上这类高科技发展的速度。
让我们来看看中国这些年信息化推进过程中一些羞于启齿的常态现象：
例如，业主花巨资投入的BIM建筑信息模型，由于缺乏可在运维阶段使用的竣工数据和文档，在项目建成后逐渐沦为被遗忘在角落里的一堆废纸。
现实生活中的BIM
在目前的企业生产管理中，被动的救火式维修的比例还是要远高于预防性维护。理应被用作落实最佳工作实践的CMMS/EAM计算机化的维护系统，还是被很多人理解为是自动触发纠正性工单的机器。
由于设计与实际脱钩，外加传感器过于敏感，以及日常维护成本太高等问题，绝大多数的建筑智能系统（BMS）无法正常运转。
但即便如此，郭台铭先生还是提出了，要用百万机器人来替代现在的人工。其口号的背后所带来的不是劳动力的恐慌，而是对于技能的恐慌。在目前的社会发展水平下，谁有能力承担得起如此庞大智能化设备的日常维护保养工作？当"工业4.0"的浪潮步步逼近，将来会有越来越多的智能系统落实到工厂的各个角落，我们要以怎样的状态和知识储备来迎接高度智能化、信息化带来的产业升级？
维护的挑战
如上文反复强调的，"工业4.0"把对高技能人才的依赖提升到了前所未有的高度。目前国内教育体系下所培养出的工程师，太拘泥于自己的专业，缺乏必要的综合技能和能够纵观全局的企业经营头脑，导致企业管理层忽略了维护工作对推动制造业以及经济发展水平的重要性。但反过来说，作为一个基层岗位，维护这个职业缺乏薪资和晋升空间上的诱惑，相对来说，也更难以留住优秀的技能和管理人才。
除此之外，"工业4.0"要在中国成功推行，在理念转型的同时，还必须加快升级现有的设备维护管理模式。在我们看来，"维护4.0"才是第四次工业革命的核心所在。基于前车之鉴，"维护4.0"的落地还需要紧紧围绕企业的实际需求，融合深度发展，形成一套易适应、易推广的信息化战略。
在认清挑战之后，我们提出用"维护4.0"的方法一石二鸟地来解决信息化和人才技能这两个问题，走出一条让"工业4.0"软着陆的康庄大道。
在实践中开展"维护4.0"
早在"工业4.0"这一理念问世前，秉持着对中国设备维护现状的独到见解，喜科早已研发出一套能顺应中国国情的维护改进方略。
通过在不同行业中累积起的丰富经验，喜科专门研发了一套创新型的，可辅助企业实现由上而下落实最佳工作实践的解决方案。其中，"移动智能，人与未来"bluebee移动解决方案，采用了最新的互联网技术，要求企业的现场人员通过扫描设备标签（一般为二维码）作为执行日常工作的基础，从而帮助企业建立起完整的企业资产数据库（包括设备列表、巡检点和维护工作指导）。与此同时，还能督促人员真正到岗实施巡检或开展必要的预防性维护工作。
最有效的学习和获取技能的方法，就是从做中学。在实际工作中，利用科技激发基层操作人员的热情和主动性，将生产操作规章融入到解决方案中，潜移默化地夯实技能实践，调动全员参与，优化技能培训效果，让企业逐渐摆脱对于优秀技能人员的依赖。
目前已有数百家企业，数千名用户正在使用我们的"维护4.0"解决方案，并获得可观的投资回报。不仅有依视路、韩华化工和诺基亚这样的龙头跨国企业，还包括抚顺矿业、泸天化这样的本土企业。此外，bluebee系列也荣获过多行业的奖项，为中国产业改革转型添砖加瓦。
